當(dāng)前位置：
一、電木注塑工藝要點(diǎn)概述。
a、電木粉在預(yù)熱后的料筒種為粘度最低的熔料狀態(tài)
b、因電木粉中含有40%的填料，注塑阻力很大，故應(yīng)施加較大的注塑壓力
c、預(yù)塑前無需且不能對(duì)電木粉進(jìn)行烘干
d、注塑過程中因?yàn)殡娔镜墓袒^程伴隨著水汽和化學(xué)氣體的產(chǎn)生，模具應(yīng)開設(shè)排氣槽，甚至應(yīng)增加開模排氣工序。
e、塑化條件：背壓，螺桿轉(zhuǎn)速，料溫
3、螺桿轉(zhuǎn)速越大，塑化時(shí)間越短，熔料無法充分塑化；螺桿轉(zhuǎn)速越小，塑化時(shí)摩擦越厲害，使得熔料溫度過高而提前固化，產(chǎn)生氣體，影響充型還會(huì)對(duì)螺桿料筒造成腐蝕，磨損加劇。
4、料溫過高，熔料在螺桿的剪切下迅速固化，使螺桿料筒磨損加劇，更無法注射，堵塞射咀；料溫過低，熔料塑化不充分，注射緩慢，無法充滿型腔，熔接痕明顯。一般，料溫應(yīng)控制在70～90℃之間，如原料PF-161J料溫應(yīng)在72～78℃為宜。
二、充模條件：射膠速度，射膠壓力，保壓時(shí)間
1、射膠速度太快，熔料與模具產(chǎn)生的摩擦熱越大，使熔料局部過早固化，甚至燒焦，同時(shí)固化產(chǎn)生的水汽和氣體無法排干凈，產(chǎn)生粉刺狀氣孔或者缺膠；射膠速度太忙，容易產(chǎn)生流痕和熔接痕。
2、射膠壓力太大，使熔膠塑型良好，機(jī)械性能良好，但增加了塑件的內(nèi)應(yīng)力，使毛邊變厚變大（毛邊以能被日光穿透為宜）；射膠壓力太小，制品容易缺膠，多次缺膠容易導(dǎo)致模具粘料發(fā)黑，使產(chǎn)品表面失去光澤發(fā)白。
3、保壓時(shí)間越長(zhǎng)，塑件的重量越大，塑件越密實(shí)，但保壓時(shí)間太長(zhǎng)會(huì)造成脫模困難，保壓時(shí)間超過25秒后，塑件重量將不再增加；保壓時(shí)間越短，收縮率增加，保壓時(shí)間過短時(shí)，生產(chǎn)周期變短，過早脫模將造成粘模和變形。
三、固化成型條件：模具溫度，冷卻時(shí)間
1、模具溫度越高，模具成型周期越短，提高了生產(chǎn)效率，但模溫過高時(shí)，電木粉容易燒焦，出現(xiàn)針孔，還使得充入的熔料快速固化而來不及將產(chǎn)生的氣體完全排出而造成困氣，燒黃模具，產(chǎn)生粘模，發(fā)白等缺陷；模溫過低，熔膠前鋒流動(dòng)性變差，無法充滿型芯，更使得熔料固化結(jié)合不緊密，機(jī)械強(qiáng)度差，光澤度差。若冷卻時(shí)間不變，脫模時(shí)容易粘?；虍a(chǎn)生氣泡。
2、冷卻時(shí)間，模具溫度高，冷卻時(shí)間可在保證塑件尺寸在公差范圍內(nèi)的條件下適當(dāng)減少；塑件壁厚越大，冷卻時(shí)間就要相應(yīng)的增加。
脫模后退火處理：自然冷卻
